关于变送器和开关,大家讨论
很多应用场合,既有变送器,也有开关,一般变送器用来瞬时数据传送,参与正常控制。开关用来参与连锁。大家都知道,只用变送器,也可以通过系统组态实现联锁,为什么还要加一个开关呢??是不是有点资源浪费?? 我是这样理解的,也不知对不对:
压力开关是开关量,其响应更快,因此压力开关常用于联锁。
压力变送器可以传递压力信号,通过与设定值的比较等逻辑关系运算才得到结果,而且这个结果与DCS的运算周期有关,相对于压力开关来说响应是慢了点。
不太紧张的话,用压力变送器即可。
其实也不存在浪费问题,相对于模拟量来说,开关量的卡件更便宜。而且作为联锁来说,还经常有二选一或三选一甚至四选一呢。
[ 本帖最后由 LZ加油站 于 2008-12-8 18:19 编辑 ] 是为了保证系统的安全性,参与连锁的设备一般不会是一点检测,肯定多点检测。等到开关报警时系统就会参与连锁。但变送器能反映介质的变化,等达到变送器的设定报警值时,提前预处理故障原因,不会等到开关报警时造成连锁,这是从安全的角度考虑的。 采用开关量有安全、迅速等特点,而模拟量变化缓慢,易受干扰。 个人认为:
第一:这个习惯应该是延续以前的一些做法,以前的联锁只有用继电器(或PLC)才能实现!
第二:从安全角度来说,数字量反应速度较模拟量要快! lingzhi_1981
解释的很清楚,以前也没有考虑过这样的事.这算是学习了.... 1、对于要求较高的联锁(SIL3及以上),是不能进入DCS的(只能用PLC或硬接线实现),这样的联锁只能用开关。
2、有些场合只用开关就够了,不需要变送器。 现在大型的石油化工装置很少用工艺开关作为联锁信号,大部分都是通过变送器模拟信号进DCS,在DCS中进行报警(联锁)点设置,实现联锁和报警功能。 个人愚见
两者主要的差别在于模拟量和离散量,各自的侧重点不一样。
离散量,即开关量,主要是用于与安全有关的联锁场合,有响应快速,故障率低的优点。(越是简单的,可靠性越是高)
连续量的侧重点在于控制过程变量。
两者如同ESD与DCS一样侧重点不同。 现场开关容易受波动,出现误动作的.不一定全对,个人经验
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