滑阀控制柜的说明

我们厂催化装置再生滑阀，双动滑阀和待生滑阀使用的是九江生产的滑阀控制柜，由于人员流动的原因，从前学习过的人都调动的差不多了，知道的人也是一知半解。在下求教高人指点一二。主要是控制柜的结构，工作原理，使用过程中前辈们遇到的问题等日常经常接触的事情。在日常工作中我们也就是更换了几回电源板，压力开关，型号是BDY-9型，还有就是阀门的回讯更换过两次。不知道前辈们是否用过这种滑阀控制柜，请不吝赐教，多谢。

BDY9Ⅱ自动控制执行机构
产品使用维护说明书
1.        概述
BDY9Ⅱ自动控制执行机构（以下简称执行机构）是我同石化北京设计院共同研制的新型自动控制装置。
　　　该执行机构按国家标准GB3836.2－83《爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备“d”》的有关规定。制成隔爆型，防爆标志dⅡAT5。可用于石油化工企业具有ⅡA级T1-T5组爆炸性气体混合物存在的场所。该执行机构的所有隔爆型装置已经国家指定的检验机关审图合格。
　　　该执行机构以微小信号（4－20mA ）作为给定控制信号，以高精度位移传感器作反馈元件，以液压功率放大产生大推力输出。电气部分采用了“集成电路”，“隔离”等技术，使电路部分工作稳定。
　　　该执行机构除具备五钟操作技能外，液压系统中选用了世界上先进的射流管式电液伺服阀，它与双喷嘴挡板式伺服阀相比，最明显的优点是即使在伺服阀喷嘴被堵住的情况下，负载（如阀位）仍能保持在原位不动，而且不会使负载跑到极端位置（如阀位关闭或全开）。
　　　因此，该执行机构具有控制精度高、定位准确，推力大，寿命长，安全可靠等特点。是石油化工控制催化装置中更新换代的理想产品。它也可应于化工、冶炼等其它电液自动控制装置。
2.        产品使用环境
2.1环境温度：－20℃~+40℃
2.2适用于2类2区ⅡA极防爆场所，防爆标志dⅡAT5。
　2.3适用于低于4000米的陆地区域。
　3.产品主要技术参数和功能
　3.1技术参数
　3.1.1电机电源三相380V、50HZ，额定功率2.2KW。
　3.1.2仪表电源220V、50HZ、额定功率3.1KW。
正常功率0.3KW。（加热器不工作）
　3.1.3伺服最大工作行程600mm  400mm   250mm三种。
　3.1.4系统工作压力9Mpa。
3.1.5正常运行推力45000N，最大推力7000N 。
3.1.6正常运行速度25mm/s。
3.1.7位置控制精度≤0.75mm。
3.1.8分辨率≤0.25％额定电源。
3.1.9液压油精度为NAS1、638七级，油液粘度13~53CSt。
推荐使用北方为20#低凝液压油，南方30#低凝液压油。
3.1.10输入信号：4~20mA。
3.1.11阀位输出信号：4~20mA（对应于阀位的位移从零到最大位移）。
　3.2具有以下五种操作方式
　3.2.1仪表室遥控操作。
3.2.2就地遥控操作。
3.2.3备用蓄压器操作。
3.2.4液压手动操作。
3.2.5 手摇泵操作。
3.2.6机械手轮操作。
3.        3具有以下五种调节功能
3.3.1工作油缸活塞位移的量程调节功能。
　3.3.2工作油缸活塞初始位置的置零调节功能。
　3.3.3工作方向正反调节功能。
　3.3.4延时调节功能，调节范围0.3－100秒。
　3.3.5跟踪带宽调节功能，调节范围为量程的0.5～5％输入信号变化量。
　3.4 显示功能：
具有两个数字显示器A、B。
A—专门显示设定阀位和实际阀位的偏差。
B—1 显示滑阀位置：（0~100）％；
2 显示仪表控制电路电压：（5V，±15V10V）；
3 显示输入控制信号：（0~100）％；
4 显示位移传感器信号：（0~10）V；
5 显示主放大器（伺服阀输入）输出信号：（0～±5V）V；
6显示执行机构推力（0~7）T。
3.5  报警功能
当系统工作不正常时，下列内容指示红灯亮：
3.5.1  油箱液面低于下限标记10~20mm。
3.5.2  油箱温度超过65℃。
3.5.3   精滤器压降超过0.4Mpa。
3.5.4   备用蓄压器X2压力低于7MPa 。
3.5.5  油泵压力低于5.5Mpa。  
3.6    自锁功能
当系统电机三相电源失电、控制信号、反馈信号消失跟踪失调时，执行机构按当时所处控制状况实行就地锁定。以维持系统工作。
　3.7自保功能
当电网停电或生产工艺要求，本机构可对被控制对象实行保护。此时“自锁功能”让位于“自保功能”，将滑阀全开或全关。
防爆标志及其意义
防爆标志
4.2电气控制系统工作原理　
电气控制系统参见电原理图（JYF30—00DL）主控（遥控）4—40mA电流信号输入1/V变换电路，经规格化处理后变成0—10电压。位移传感器将控制滑阀位移量转换成电压，经补偿电路后变换成0—10V电压。这二种电压信号在放大器的集成运算放大器1/3中进行比较，其误差电压  U经主放大器1V4、V5及功放级1V13、1V14放大后，馈电给射流管阀控制绕组，驱动射流管伐。经液压控制系统带动油缸柱塞移动。直到滑阀位移量所转换成的电压与输入电压相等，使其误差电压　U为零，射流控制绕组的控制电流为零，无输入液压油，则滑阀就停止在与输入电压相对应的位置上，达到位置控制目的，系统原理方块图如图－所示。
Yｊ1：油泵压力低于55kg报警信号。　
Yｊ2：滤油器压差高于4Kg报警信号。
Yｊ3：备用蓄压器压力低于70Kg时报警信号。
Yｊ4：油箱温度高于65℃时报警。
Yｊ5：油箱液位低于要求值时报警。
从图一可知，该系统是一个位置自动控制系统。控制信号为电流，负载为射流管阀控制绕组。液压伺服阀油缸为执行机构，滑阀是控制对象，位移传感器是位置检测元件，放大部分由集成运算放大器，这些环节构成一个闭环控制系统。
整个系统是由主放大板，综合放大板、反馈补偿板、电源板、综合报警板组成，均安装在防爆控制箱装置内，其俯视图如图二所示，另外还有一块压力传感前置放大器安装在液压控制板防爆装置内。综合报警板安装在电源变压器T1上面。现分别简述如下：
4.2.1　主放大器印制板
该放大器是整个滑阀控制系统的主通道。其方块图见控制原理图JYF30—00DL。
由控制台发出的4—20mA遥控电流信号和本地电压信号，经继电器J1和J2选择后送到由1V3、1R8、1R7、1R10组成的差动放大器的反相端2。由反馈放大器送来的位移传感器的反馈电压送到1V3的同相端3。两电压信号比较后的误差电压经放大后由印制板插座号X33、X20输出到综合放大板插座的X5、X7，然后再经过正，反比开关2K2控制，由X8、X10输出，驱动射流管阀动作。1V6将输入信号进行比较放大，由插座X3输出到显示器H1，显示输入电压与反馈电压的误差值。1R7.6用来调节显示器的零位。
伺服阀信号X33输出到综合板X6再经2K2开关由综合板X10输出到射流管阀B4。1R73用来调节阀位信号的零位。
为了使功放级输出至射流管阀线圈的电流灵敏度高且稳定，用电阻１R24降低射流管阀的电流，在电阻1R24两端产生一个与运算放大器1V5输入信号相减的电压，伺服阀电流与输入电压值成比例。调节１R72可以改变放大器的反馈量。
主放大器中的四比较器1V7—1控制锁定电路的继电器J3主控信号在1V7—1与设置的负参考电压比较。如信号低于3.6mA，1V7—1
翻转，13脚输出低电位，经反相器1V16后输出高电位，驱动面板上的发光二极管V18亮，报警电路工作。同时，与非门电路1V27的9脚翻转为低电位，8脚为高电位的三级管1V29导通，继电器J13工作，常闭触点J3—1断开。电磁换向阀DF2失电关闭。液控单向伐使油缸的柱塞就地锁定。
比较器1V7—2将反馈信号与正参考电压比较，如果反馈信号消失，1V7—2翻转，14脚输出高电位，反相器1V 17改变状态输出低电位，与非门电路1V27输出高电位，J3动作，常闭触点J3—1断开，电磁换向阀DF2失电关闭，液控单向阀油缸的柱塞就地锁定。同时发光二极管V17亮，报警电路工作。
正常工作时，1V3输出端误差信号很小，与非门电路1V25输入端均为高电位，如跟踪失调后，差动放大器1V3输出端电压增大，比较器1V7—4的1脚输出低电位，与非门1V25的12 脚状态改变为高电位。1V26的4脚也为高电位，经反相器1V20后输出高电位。即与非门1V26的输入端3和4均为高电位，6脚状态改变为低电位，1V27的8脚状态改变为高电位，1V29导通，继电器J3动作。常闭触点J3—1断开，电磁换向阀DF2失电关闭液压锁使油缸的柱塞就地锁定。同时发光二极管V16亮，报警电路工作。如跟踪失调时间小于延时器所设定的延时时间，自锁电路不工作，跟踪失调时间超过延时器所设定的时间，自锁电路动作，油缸的柱塞就地锁定延时范围0.3S~100S，可通过1R75调节。
4.2.2   综合放大器印制板
综合放大板包括正反比电路，推力指示放大器、恒流源输出电路。
4.2.2.1  正、反比电路：反馈放大器输出端0~10V电压送到该电路输入端插座X43，再从输出端X41送至住放板X42。该电路主要功能用来调节油缸的柱塞的位移量程和起始位置。根据需要可通过正反比开关2K1进行转换。其输出从0V到10V至0V，与油缸的柱塞位移（从起始位置到全行程）相对应X44输出至显示器H2，显示传感器信号，以全行程的百分比表示。
放大器2V2将位移传感器输入信号经量程控制电位器2R44调节在10V，再经过插座X42输出至显示器，显示阀位信号。
4.2.2.2  X42输出的阀位（即反馈信号）信号送到本印制板的X23X24，作为恒流源的输入信号。恒流源电路将输入的0~10V电压信号转换成4—20mA电流信号，供仪表室指示用。如果是无源负载，将开关2K3合向无源输出端，信号直按从2V10输出，有源负载，将开关2K3合向有源输出端，信号经2V16、2V17、2V15转换从X25输出。
4.2.2.3  推力指示放大器是用来指示滑阀执行机构中油缸的柱塞上所产生的实际推力。
压力传感器是用来指示产生与压力成正比的电闭信号：经压力传感器前置放大器JYF30—02—61放大后输入至综合放大板推力指示放大器X34、X38。调整增益控制2R45、2R46可将压力成正比的电压，放大器2V4将这个输入信号全加起来，给出与不同压力成正比的电压读数，推力单位为吨。
4.2.3 反馈放大器印制板
反馈印制板包括：传感器电源、检测电路和补偿电路。
传感器电源由3V1、3V2、3V19、3V20组成方波发生器、真频率为1KHZ左右，幅值5.5~6V。由3V3、3V4组成线性整流电路。位移传感器信号经规格化处理电路3V6后，最大输出电压为10V，调节电位计3R47，可改变3V6的输出电压，电位计3R46用来调节传感器的输出零位。电位计3R48用来标定柱塞位移量程的零位，调节电位计3R47，使油缸柱塞为全量程位移时，使输出端X15为10V。
根据系统的固有线性特性来确定3V7—3V10采用正补偿或负补偿。
4.2.4  电源印制板
电源板输出5种直流电压，插座X8为地端，X9输出+27V、X6输出+10V、X15输出+5VX18输出+15V，+16输出—15。在电源的输出端接有电阻4R9、4R10、4R11、4R12。馈电给显示器H2，以避免功能选择开关在转换过程，造成电流冲击。
4.2.5   压力传感器前置放大器印制板
该印制板安装在液压控制板防爆装置内。放大器采用LM324四运放组成压力传感器前置放大器。电阻R1R2和R3R4与压力传感器电阻组成电桥式检测电路。。电位器R13、R14调节输出端零位电压。X13X14分别输出与压力成正比电压信号，经电缆线送到防爆控制箱内的综合放大器印制板的推力放大器输入端X38和X34。
4.2.6 综合报警电路印制板
该印制板安装在控制箱内变压器T1的上面。由V19八输入与非门74LS30、V20、V21、J1组成综合报警电路。当输入端有一信号消失时，V19的输出端8脚即输出高电位，使V20，导通继电器J1得电而动作。
综合报警有以下几种功能：
4.2.6.1  输入信号、反馈信号、跟踪失调信号。其中只要有一种信号消失，自锁电路立即动作，油缸就地锁定。
4.2.6.2 当油箱温度高于65℃时，温度继电器Wg1闭合，报警电路工作。
4.2.6.3 当系统压力降至5.5Mpa时，压力继电器JY1闭合，报警电路工作。
4.2.6.4 当精滤器L3或L2压差高于0.35Mpa时，压力继电器VJ2闭合。
4.2.6.5当蓄压器压力低于7Mpa时，压力继电器YJ3闭合，报警电路工作。
4.2.6.6当油箱液位低于要求值时，报警电路工作。
当使用备用蓄压器X2时，YJ4闭合，仪表室显示。若系统有电加热器时。
当油箱温度低于零度时，温度继电器WJ3闭合，中间继电器K8得电，K8—1闭合，加热器B5开始加热。
4.3  自保运行工作原理
由工艺要求或其它原因，需要实现自保运行时，由控制系统提供有源或无源的常开触点闭合，使自保运行继电器K4得电而动作，由转换触点K4—1把原控制输入信号转换至本控制系统所提供自保运行信号。自保运行信号可以是4mA，也可以是20mA 根据用户而定。常开触点K42闭合，使电磁换向阀DF3得电。使备用蓄压器X2亦可作为液压控制系统的能源。常开触点K4—3闭合，电磁换向阀DF2得电，解除自锁报警信号，使自保运行工况优于自锁运行工况。这样就能实现自保运行。
7.  系统校正与操作
执行机构在制造厂已经作了全面性能检验。用户将该机构与负载（如滑阀）联接后，需作如下校正：
7.1 负载运动方向的校正
按照控制装置面板上操作手柄标志，参照液压系统原理图（JYF30—00YL）及图（2）、（3）。
将截止阀J7关闭（“手动）方向旋紧）。
将截止阀J8关闭（向“正常”位置关紧）。
采用手摇泵供油，同时将SF2置于“阀关”或“阀开”位置，观察油缸活塞杆运动方向应与标牌上注明方向一致。否则，应将Pa、Pb 油管对换。
7.2 负载量程和零位校正，参照综合放大器板（JYF30—01—40—32）量程和零位控制2R43、2R44是用来校正的主要控制器。
量程控制器是将执行机构的行程和4—20mA的输入信号性对应。
零位控制器是用来移动一个固定的量，它可以将位移初始值移动到所要求的位置上。
正反比定义：
输入
正比——最小输入讯号（4mA时）将使油缸全部伸开（滑阀关闭）。
输出
正比——油缸伸开时，输出信号按4mA校正。
反比——油缸伸开时，输出信号按20mA校正。
7.3  校正前的准备
7.3.1将截止阀J8打开（截止阀把手卸荷方向旋转）。
7.3.2 将手动换向阀SF1置于“锁定”位置。
7.3.3 将手动换向阀SF2置于“阀开”或“阀关”的任意一位置。                          
7.3.4 采用手轮驱动油缸柱塞的移动，使滑阀关闭或打开。
7.4  校正步骤
根据用户的需要，按以下任意一种方式进行校正。
7.4.1 正比模式校正（即输入信号为正比，输出信号为正比）。
a 用手轮驱动油缸的柱塞，使滑阀至全关位置。
b把功能显示器开关拧向“阀位”。
c 调整零位控制2R43，使阀位显示为0.0。
d 调整油缸行程标尺为0。
e 输入信号为4mA，油缸位置偏差显示器读数应为零。若不为零适当调整零位控制器2R43，使偏差为零。
f 手轮驱动油缸的柱塞到全开位置，油缸行程标尺应为100％。
g 调整量程控制器2R44，使阀位显示为99.9。
h 输入信号为20mA，油缸位置偏差显示读数应为零，若不是适当调整量程控制器2R44，使偏差显示为零。
7.4.2 反比模式校正（即输入信号为正比，输出信号为反比）。
a 将综合放大板上的正反比开关2K1拧向反比。
b 用手轮驱动油缸的柱塞，使滑阀至全开位置。
c 把功能显示器开关拧向“阀位“。
d调整零位控制器2R43，使阀位显示为0.0。
e 调整油缸行程标尺为0。
f 输入信号4mA，油缸位置偏差显示器读数应为零。若不是适当调整零位控制器2R43，使偏差为零。
g 手轮驱动油缸的柱塞到全闭位置，油缸行程标尺应为100。
h 调整量程控制器2R44，使阀位显示器为99.9。         
I 输入信号为20mA，油缸位置偏差显示器读数应为零，若不是，适当调整量程控制器2R44，使偏差显示为零。
7.4.3 其它控制器调整
7.4.3.1 “跟踪延时”控制器是在主放大器板上调整1R75，这个控制器可从0.3S~100S范围内进行调整，跟踪延时通常是整定在正好大于全行程时间。
7.4.3.2 “跟踪带宽”控制器是在主放大器板上的（R74）。
这个控制器决定了跟踪计时欲度的量，这个控制器可在0.5％~5％的输入量程内进行调整。

电液滑阀原理 调校与维护
摘要：DBY9-BI电液滑阀主要技术特性、工作原理、使用说明和调校。维护中出现的故障现象、造成原因、判断、处理的方法。

关键词:电液滑阀
原理
构成
故障
在线维护
1
引言
DBY9-系列电液控制机构是九江仪表厂与中石化北京设计院共同为炼油厂开发研制的一种新型电液滑阀自动控制装置。具有控制精度高，定位准确，寿命长，具有操作方便，安全可靠等特点。电液滑阀主要用在催化装置，用于控制反应温度、反应再生控制料位。电液滑阀运行的好坏，将直接影响到反应器的反应深度及反-再系统的流化状态，并能在生产异常时受控于ESD系统，快速切断两器循环，使装置处于安全状态。所以可以这样说，重油催化装置能否安全生产及提高效益，电液滑阀用得好坏显得尤为关键。
2
技术特性
主要操作方式及功能
2.1
操作方式
１）
电气自动控制操作：ａ仪表室遥控操作ｂ现场调试操作ｃ仪表室点动作
２）
机械操作：ａ液压手动操作ｂ机械手轮操作
2.2 自锁功能
１）

输入消失：当输入信号开路或小于3.7ｍA时自锁
２）
馈消失：当反馈信号开路或阀位小于零点时自锁
3 ）    跟踪失调：当控制信号的偏差值大于跟踪带宽的时间超过延时时间时自锁
4）  动力失电：当油泵电机动力失电时自锁
5）系统压力低：当系统压力压力低于报警值时自锁
2.3
综合报警功能
1） 油箱液面低　２）过滤器差压高 ３）备用蓄压器压力低 ４）油温高报警
2.4自保功能　　当装置紧急投用自保时，（仪表室闭合自保开关KL2）执行机构投入自保运行状态，阀位快速运行到设定位置（全开或全关）

2.5主要技术参数：
1、
动力电源：三相380VAC 50Hz
功率 2.2Kw
2、
仪表电源：单相220VAC
3、
报警触点：自锁、综合报警各一对无源常开触点，触点容量DC24V 1A
4、
工作状态显示：现场操作、仪表室操作、自保运行指示
5、
位置控制精度≤1/300
6、
分辨率≤1/600
7、
控制室输入信号4—20mA DC
8、
现场调试输入信号0V—10VDC
9、
阀位输出信号4—20mADC
10、
自保运行速度≥100mm/s (全开或全关)
11、
全行程运行速度≥40mm/s (行程≤550mm)
12、
系统额定压力
9Ma

13、
最大推力70000N(行程
550mm)110000N(行程550mm)
14、
系统压力低报警值≤5.5MPa±10%
15、
备用蓄压器压力低报警值 ≤7MPa±10%
16、
过滤器压差大低警 ≥0.45MPa±10%
17、
油温高报警值 ≥65℃±10%
液位低报警值 ≤设定值-10mm～2
3
工作原理
3.1
整机工作原理
该电液执行机构是由电气控制系统和液压系统构成。由控制信号、电液伺服阀、伺服油缸、油泵以及反馈元件的位移传感器组成的典型电液伺服位置自动控制系统。
当电气控制系统输入端接受4---20mADC输入信号,经I/V变换器隔离放大成0—10V的主信号,同时位移传感器测得现场实际阀位信号,经规格化处理转换成0—10V的反馈信号,二者在伺服放大器中比较得其差值电压放大功率放大后为±5V的控制信号驱动射流管电液伺服阀,控制油缸的运动方向,通过机械连杆传动带动控制机构,直到主控信号和反馈信号之差值为零,这时伺服阀的控制电流也接近于零,伺服阀的阀芯处于中位,无液压油输出,油缸中的活塞停留在与输入信号相对应的位置,从而达到电液位置自动控制的目的。
3.2 液压工作原理
由液压系统原理图可知,由电机M驱动压力补偿变量泵P,提供液压能源,其中一路为安全阀油路,当油泵压力超过9MPa时,溢流阀YR溢流卸压,另一路进入液压系统主通道,压力油经过精密过滤器F2,使油液清洁度达NAS8级,经单向阀YC1到蓄压器A1保存起来,另一部分液压油到备用蓄压器A2保存起来,作为手动换向阀YM8的液压能源用,此时部分液压油受电磁换向阀YV1控制,作为主油路油源,当YV1失电时,液控单向阀ＹＣ４.ＹＣ５.ＹＣ６锁定,主油路截止.当YV1得电时,液控单向阀YC4.YC5.YC6处于导通,主油路打开,仪表室遥控操作时，射流管电液伺服阀YS受控制信号的极性与幅值变化,改变液压油的流向与流量,从而达到控制伺服油缸C活塞杆和控制机构运动的目的.
当出现输入信号,反馈信号,跟踪失调,动力失电和系统压力低故障的时候,电磁换向阀YV1失电,液控单向阀YC4 YC5 YC6关闭,使主回路截止,此时油缸C缩定,若将节流开关YM7稍微打开,操动YM8手动换向阀,也可达到油缸的控制要求.
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[table=98%][tr][td]BDY9-B液压系统原理图












4
电气控制系统构成
电气控制系统由主放大板、综合放大板、显示板、电源板和继电器板组成。

4.1
主放大器是将主控室的4mA-20mA输入信号经I/V变换器隔离放大成0V-10V的主控信号。由位移传感器输入的0V-5V传感器信号经电压放大为0V-10V的反馈信号，二者进行比较运算，其误差信号，经电压放大和功率放大为±5V的控制信号去驱动射流管电液伺服阀。反馈电路的一路将0V-10V反馈信号经V/I转换成-4mA-20mA阀位输出信号作为主控室的阀位指示。来自反馈电路的另一路将0V-10V反馈信号经微分放大产生与机构运动速度成正比的速度控制信号送往功率放大器，通过这控制信号影响功率放大器的输出控制电流从而达到控制速度的目的。正反比的切换由K1.K2.完成。
4.2 综合放大器中输入信号消失，反馈消失，跟踪失调，系统压力低和动力失电这5项中任一项故障都会使继电器K1动作。自锁报警触点闭合，YC3.YC5.YC6液控单向阀截止，伺服油缸锁定。现场对应红灯报警，（其中）系统压力低，动力失电可以根据用户要求设置为综合报警.


4.3 显示板  功能显示各种电的参数通过系数测量选择开关，可以显示以下内容。
（1）
输入信号 0～100%

（2）
阀位信号
0～100%
（3）
误差信号 ±0.01V(静止时)
（4）

射流阀信号 ±0.5V（静止时）
（5）

系统压力 9MPa±10%

（6）

备用蓄压器压力 9MPa±10%
（7）

电源 +5V±10%

（8）

电源 +10V±10%

（9）

电源 +15V±10%
（10）

电源 －15V±10%

显示各种红灯闪光报警内容
    （1） 输入消失     （2）    反馈消失     （3）       跟踪失调
（4） 系统压力低   （5）
动力失电     （6）       液位低
（7） 蓄压器压力低 （8）     油温高       （9）       压差大

4.4
电源板采用了性能良好的FW137，FW117三端可调稳压块，为伺服放大器提供各种电源，+15V，－15V供运算放大器用，+5V供逻辑电路显示器电路用。+10V供位移传感器，压力变送器KP1，KP2电源为+15V，+24V供电磁阀用。
4.5
继电器板是完成电器系统各种操作功能的切换电路，内容如下：（1）“仪表室”“现场锁定”和“现场调试”切换（2）自保电路的切换（3）工作状检测态指示（有源触点）内容包括“现场操作指示”“仪表室操作指示”“自保运行指示” （4）24V电源（给电磁阀供电）


4.6
母线板是用于伺服放大器各电路板之间电路连接，并有35个测试点，供故障分析用。
4.7
仪表室主遥控操作过程原理
操作部位选择开关SC置“仪表室”，继电器板K2继电器吸合，使电磁阀YV1得电，液控单向阀打开主油路，当电气控制系统输入端接受仪表室的4---20mADC输入信号,经主放大板的I/V变换隔离放大成0－10VDC主控信号，经继电器板K1、K2常闭触点，输入到主放大器的反向端；有位移传感器LM测得现场阀位0—5VDC传感器信号，经跟随器、反相器、电压放大器输出0――10VDC反馈信号，经过K2开关，送至比较放大器的同相端，经比较运算输出误差信号，经电压放大，三极管V10、V11功率放大输出±5V控制信号，驱动射流管电液伺服阀线圈绕组，使射流管伺服阀的阀芯按误差信号的电压幅度和极性作相应的位移，从而改变了液压油的流量和流向，推动伺服油缸的活塞，以相应的速度和方向移动，通过机械连杆传动，改变阀位移方向和位移量，直到反馈信号和主控信号幅值相等，比较放大器输出的误差电压信号为零，使射流管电液伺服阀的阀芯回到中位，从而切断油路，伺服油缸活塞停留在某一位置，也就是停在与输入信号所相应的位置上。
4.8
现场调试操作原理
“操作部位选择”开关SC置“现场调试”，继电器板K1 K2继电器同时吸合，K2吸合，使电磁阀YV1得电，液控单向阀打开主油路，K1继电器常闭触点切断仪表室的主控信号，常开触点接通位置控制电位器R的动点，将位置控制信号接到比较放大器的反向端上，作为主控信号，其余过程和仪表室遥控相同。
4.9
仪表室自保运行原理
不论系统自动控制处于何种操作状态（包括自锁）自保优先。当仪表室自保开关KL2闭合，继电器板K3继电器工作，接通YV1 YV2电磁阀，打开主油路和自保油路，使阀快速运行到自保位置（全关）。
4.10
仪表室点动操作
当系统自锁时，待查明原因排除故障后，可操作KL15使K2动作YV1电磁阀得电，系统即可解锁，阀位运行到输入信号所要求的位置。
5
电气系统调校
将该机构与阀杆联接后需作以下调校
5.1
执行机构的运动方向调校
1)
将“操作部位选择”开关KB置“锁定”，参照液压原理图，打开YM1，YM2。YM3截止阀，关闭YM4截止阀。
2)
YM6手动阀置液动位置，启动油泵电机M使系统压力升至9MPa。
3)  将手动换向阀YM8分别置“阀开”或“阀关”。观察活塞油缸杆运动方向应和标牌上注明的方向一致，否则油管PA，PB对换。
5.2
电气控制箱基本参数调校

1)
操作部位选择开关KB置“锁定”

2)
SB 参数测量选择开关分别置检测5V。10V。+15V和-15V，否则分别调校电源板R1，R2，R3，R4　电位器

3)
SB 参数测量选择开关检测备用蓄压器压力９ＭＰａ，否则调校R62.
4)
SB 参数测量选择开关置“输入信号”检测输入信号随仪表室信号变化。
5) “操作部位选择开关”KB置“锁定”操动YM8使阀位从“全关”至“全开”。观察显示器阀位从0到100%
的变化。
5.3
仪表室输入信号调校
1）  停泵，“操作部位选择”开关KB置“仪表室”、“参数测量选择”开关SB分别置“仪表室输入信号”
2） 仪表室送入执行机构４ｍＡ;
3)
调R3(主放版)使显示器指示为零．
4)
仪表室送入执行机构２０ｍＡ；
5)
调R１（主放大板）使显示器指示为１００％
5.4
阀位零位和实际行程调校：
1） “操作部位选择”开关KB置“仪表室”，“参数测量选择”开关SB分别置“１”或“2”．
2）  输入4mA时活塞杆上指针移动应停留在标尺的零位上，否则调主放大板R40
3）  输入20mA时活塞杆上指针移动应在标尺的实际行程上，否则调主放大板R44
5.5
输出调校
1)
使活塞杆上的指针停留在标尺的零位上
2)
阀位输出应为4mA，否则调主放板R75
3)
使活塞杆上的指针停留在标尺的最大工作行程上
4)
位输出应为20mA，否则调主放板R65
5.6
灵敏度调整
   灵敏度调整应注意系统的震荡和滞涩现象，通常在0.25%的控制信号,阀要有动作;阀到位超调量为1mm,振荡为1个半波模式。否则调整灵敏度电位器。
6
系统维护和故障处理

6.1检查
对液压系统和电气系统工作原理和性能了解,由“看” “听”到“测量”。首先“看”就是观测设备现有的显示报警和功能检测点数据参数,大致判断故障所在的部位,然后“听”听各种受控液压元件的动作声响,区别“电气” 、“液压”故障，“测量”是测量各种参考电压点是否正常,判断故障具体位置。

6.2
通过功能显示选择和显示工况判断故障:




显示板上方显示滑阀运行工况:通过对输入信号消失灯,反馈信号消失灯,跟踪失调灯和YV1得失电灯状态判断工况。当输入信号消失,反馈信号消失,跟踪失调任意故障信号出现(灯亮),放大板K1常闭点断开,致使YV1失电,灯灭。滑阀自锁并向控制室发出报警
综合报警工况:当低液位,油温高,压差大,蓄压器压力低, 动力失电(可选),系统压力低(可选)其中任一报警条件满足,放大板K2得电输出到控制室综合报警信号.

功能选择显示工况:通过功能开关检查信号状态和供电工况分析确定故障部位。
6.3
电气常见故障处理
[table][tr][td=1,1,115]故障现象
[/td][td=1,1,296]原因分析
[/td][td=1,1,191]排除措施
[/td][/tr][tr][td=1,1,115]现场显示板无显示
[/td][td=1,1,296]220VAC没到位;
变压器烧毁
[/td][td=1,1,191]检查供电
或更换变压器
[/td][/tr][tr][td=1,1,115]室内有综合报警(现场有报警信息或无报警信息)
[/td][td=1,1,296]有报警输出
误报警或元件可靠性能变差
[/td][td=1,1,191]检查显示板信息并处理；
测试各点性能并更换检测元件或更换k2

[/td][/tr][tr][td=1,1,115]

室内有阀位锁定报警,不能调控

[/td][td=1,1,296]正常锁定:
输入信号消失:1)电源故障
2)输入信号太低
3)自保继电器
4)自锁电路
反馈消失:1)传感器故障和电路
2)自锁电路
3)放大板1k2开关
跟踪失调:1)偏差太大
2)自锁电路
3)伺服阀
4)延时电路
非正常锁定:1)YV1无供电
2) YV1线圈烧毁
3)伺服阀线圈故障
4)阀向一边跑
[/td][td=1,1,191]1)
检查电源
2)
调整I/V转换零点
3)
检查自锁继电器1k1性能
4)
检查自锁电路和1k2

5)
检查传感器和转换电路
6)调零偏电位器
7)更换电液伺服阀.
非正常锁定：
1)检查24VDC

2)更换YV1电磁阀
3)伺服阀更换后线圈改回相应接法或极性接反;
反馈更换;
更换放大板
滑阀在线故障分析实例
    故障一 控制室锁定报警，不能调控。
   故障检查处理过程：通过点操KL接通K5继电器控制操作，故障依然，说明故障点不再控制回路；现场显示板跟踪失调灯报警、YV1失电。通过“参数测量选择”开关，检查输入信号40.5%、阀位信号43.2%，伺服信号-4.98V，现场改变控制信号减小偏差，跟踪失调灯灭，YV1带电，并有电磁阀动作声，伺服阀信号减小，说明主放板信号通道正常，YV1动作正常。增大控制信号（增大正偏差信号）伺服阀信号增大+4.99V，10秒钟左右出现跟踪失调灯报警、YV1失电，延时电路动作正常。怀疑电液伺服阀堵，更换同型号伺服阀（线圈并联）发现出现单边运行，对调84#、85#伺服阀控制信号线，投用正常。
   故障二 ESD自保后TV101/2滑阀不能复位
故障检查处理过程：现场显示板跟踪失调灯报警、YV1失电通过“参数测量选择”开关，检查输入信号38%,阀位信号-1.78%。有输入信号说明继电器板上自保继电器K3已经失电复位，否则输入信号为0（全关）加到控制通道。阀位信号异常，由于装置连锁ESD动作后，YV2电磁阀带电，控制油经YV2进入油缸推动活塞关闭阀门到机械零位。由于机械零位和电气零位差异，机械限位零位超过电气零位起始点范围，位移传感器信号表现为坏值，造成跟踪失调K1失电引起阀位锁定。手动摇到电气零位，投到控制室控制阀位回到38%开度。为消除隐患，对机械限位重新调整。
6.4
滑阀在线性能调整

滑阀、蝶阀等大口径执行机构无付线、工艺生产不允许切除或大范围波动操作，故障处理后的在线调校确认是个关键性的问题。

主放大板在线更换调整方法：液压滑阀改现场机械手轮操作，停泵。通过增减控制信号切换“SB”观察输入信号、误差信号、以及伺服阀信号变化。由于现场手轮操作，液压系统卸压，伺服阀不能驱动活塞所以，伺服阀有-5V或+5V电压信号。说明放大板信号通道性能良好，进一步对输入信号调校：“SB”打到“输入信号%”分别输入控制信号零点、量程调整调R3使显示器指示为零, 调R１使显示器指示为１００％。注意正反作用控制一般正作用位置。

        反馈板更换或位置传感器更换必须对反馈板性能校验，方法是：液压滑阀改现场机械手轮操作，停泵。“SB”打到“阀位信号%”，测定滑阀的使用行程位移量, 然后确定反馈正反比开关打到相应位置，拆下传感器并模拟实际阀位零点、量程,是否和“阀位信号%”显示一致，通过反馈调好反馈和阀位输出。当控制信号和反馈信号一致时“误差信号”小于±0.01V和“伺服阀信号” 小于±0.05V，应为静止状态。
电液滑阀故障排出后改回仪表控制之前应注意检查1)有无报警信息2)现场信号是否和控制信号一致,并检查误差信号和伺服阀信号应在静态范围之内,3）检查继电器板自保触点是否正常，否则将在切改出现扰动。
7
结束语
液压滑阀仪表设备实现机-电-仪一体化的代表产物。掌握维护技术必须了解其性能、操作方法、熟知工作原理方能快速判断故障所在。本论文可作为滑阀学习、维护资料使用。

【参考文献】《滑阀电液执行机构使用说明书》
九江仪表厂

SORRY由于图片没传好，如果需要联系zwh-717@163.com

楼上的各位还在用DBY-9的滑阀，太落后了。电路故障率高不说，各单元板价钱特贵，特别是调校相当嘛烦，不顺的时候一台调半天是常有的事。主，综，反电路板上的电位器多不说，一步调错，又要重调。好烦。。。。。现在早改了数字式PLC控制，检测，调校，一台滑阀调校两分钟搞定。SKHF-1型数字式电液自动控制。九江大安自控工程有限公司。我厂七台全换了。