九江特阀说明书
蝶阀电液控制执行机构
（BDY9-BⅡ型）
使用维护说明书
JYF101-00SS(Ⅱ)
编制：
校对：
审核：
审定：
九江仪表厂
二○○三年十月
一、概述：
BDY9-BⅡ电液控制机构是在我厂产品BDY9-BⅠ型电液控制执行机构的基础上为炼油厂蝶阀控制专门设计的一种新型电液控制执行机构，具有快速自保功能。
该执行机构按国家标准GB3836.2－2000《爆炸性气体环境用电气设备第2部分隔爆型“d”》有关规定生产制造成隔爆型装置， 防爆标志有dⅡBT4和dⅡCT4两种，dⅡBT4可用于石化企业具有ⅡB级T1-T4组爆炸性气体混合物存在的场所；dⅡCT4可用于石化企业具有ⅡC级T1-T4组爆炸性气体（含氢气）混合物存在的场所。该执行机构的所有隔爆型装置已经国家指定的检验机关检验合格，并颁发了防爆合格证。
该执行机构接受主控室DC 4～20mA输入信号通过伺服放大器，射流管电液伺服阀，高精度位移传感器组成典型的闭环自动控制系统，使伺服油缸按主令信号作直线运动，油缸再通过机械连杆带动蝶阀转动，使蝶阀转动角度和输入信号的变化成严格的线性关系。
该执行机构具有位置控制精度高，推力大，灵敏度高，响应快，自保速度快，寿命长等特点。在运行中安全可靠，是炼油厂蝶阀控制设备更新换代的理想产品。
二、产品使用环境
１、环境温度：-40℃～55℃。
２、适用于二类二区ⅡB级、ⅡC级防爆场所，防爆标志dⅡBT4、dⅡCT4。
三、产品主要技术参数
１、动力电源：三相380V 50Hz 功率2.2Kw。
２、仪表电源：单相220V 50Hz UPS 功率0.15Kw。
３、报警触点：自锁、综合报警各一对无源常开触点，触点容量
DC24V 、1A。
４、工作状态触点信号：
1) 现场调试操作指示（有源）；
2)
仪表室遥控操作指示（有源）；
3)
自保运行指示（有源）。
5、伺服油缸工作行程：175 mm、250mm、400mm (根据用户要求)。
6、系统额定压力：
9MPa
7、最大推力：
70000N
8、自保运行速度： ≥300mm/s（全关或全开）
9、正常运行推力：
56000N
10、全行程运行速度： ≥40mm/s
11、位置控制精度： ≤1/300
指在全行程范围内，任一点测试点上的输入信号对应实际位移与理论位移值的最大差值与全行程之比，用相对误差表示。
12、分辨率： ≤ 1/600
指引起信号的最小变化的最大位移变化和理论全行程之比，用相对值表示。
13、输入信号：
4～20mA
14、阀位输出信号：
4～20mA
15、工作液：N32低凝液压油，热带地区可用N46抗磨液压油。
16、液压油清洁度：
NAS1638-7级
17、液压系统过滤精度：
5μm
18、工作油温正常值：
20℃～60℃
19、系统压力低报警值： ≤5.5MPa±10％
20、备用蓄压器压力低报警值：≤7MPa±10％
21、过滤器压器压力低警值：≥0.45MPa±10％
22、油温高报警值： ≥65℃±10％
23、液位低报警值： ≤设定值-10mm～20mm
四、主要操作方式及功能
１、操作方式
1) 电气自动控制操作
(1) 仪表室遥控操作；
(2) 现场调试操作；
(3) 仪表室点动操作。
2）机械操作
(1) 机械手轮操作；
(2) 液压手动操作。
２、显示功能
1）输入信号 0～100%；
2）阀位信号 0～100％；
3）误差信号 0 V±0.01V(静止时)；
4）射流管阀信号 0 V±0.5V(静止时)；
5）系统压力 9MPa±0.1 Mpa；
6）备用蓄压器压力 9MPa±0.1 Mpa；
7） 电源 ＋5V±0.1V；
8） 电源 ＋10V±0.1V；
9） 电源 ＋15V±0.1V；
10）电源 －15V±0.1V。
３、调节功能
1)
正反比调节；
2)
零位调节；
3)
行程调节；
4)
行程速度调节；
5)
跟踪失调延时调节0～50s；
6)
跟踪失调带宽调节0.5～5%。
４、自锁功能
1)
手动自锁功能；
2)
自动自锁功能：
(1) 输入消失：当输入信号开路或小于3.7mA左右时自锁；
(2) 反馈消失：当传感器信号开路或小于阀位零点时自锁；
(3) 跟踪失调：当控制信号幅值大于跟踪带宽幅值的时间超过延时的时间时自锁；
(4) 动力失电；当油泵电机动力电失电时自锁(可根据用户要求设置为综合报警)；
(5) 系统压力低：当系统压力低于报警值时自锁(可根据用户要求设置为综合报警)。
以上任一种故障出现时执行机构立即自动就地自锁，保持阀位不变，保护现场，同时通往仪表室一对不带电常开触点闭合，现场对应红灯亮报警。
５、综合报警功能
1) 油箱液面低于报警值；
2) 精滤器压差超过报警值；
3) 备用蓄压器压力低于报警值；
4) 油箱油温超过报警值；
5) 当油泵电机动力电失电时报警（设置自锁时取消）；
6) 当系统压力低于报警值时报警（设置自锁时取消）。
6、自保功能
当装置紧急投用自保时（即仪表室闭合自保开关KL2 ），控制系统进入自保状态，执行机构就会瞬间全开或全关。
五、工作原理
该执行机构是由电气控制系统，电液伺服油缸，油泵以及位移传感器作为反馈元件，组成了典型的电液伺服位置自动控制系统。
当电气控制系统输入端接受4～20mA 输入主令信号经规格化处理转换成0～10V的电压信号，同时接受位移传感器现场测得的实际阀位，经规格化处理转换成0～10V电压信号，二者在伺服放大器中比较得其差值经电压放大，功率放大后驱动电液射流管阀，控制油缸的运动方向，通过机械联杆，推动蝶阀转动，直到输入主令信号和位移传感器输出的反馈信号之差值为零，这时伺服阀的控制电流也接近于零，伺服阀的阀芯处于中位，无液压油输出，使油缸中的活塞停留在与输入主令信号相对应的位置上，从而达到电液位置自动控制的目的。（见图１）
图1
电液位置控制系统方框图
１、液压控制系统
参照（图2）液压系统原理图和【JYF101-01-00（Ⅱ）】控制柜图可知液压系统由油箱、油泵、蓄压器、射流管电液伺服阀及伺服油缸等组成，主要液压元件功能如下：
图2液压系统原理图
1) M防爆电机：把电能转换成机械能，驱动液压泵。
2) P压力补偿变量泵：提供液压系统动力压力油。
3) A1蓄压器和A2蓄压器(A蓄压器)：用于消除液压系统压力脉动和用于液压系统备用液压能源，用于现场液压手动操作YM8 的液压能源和用于液压系统备用液压能源。
4) YV1二位三通电磁换向阀：用于控制YC3、YC5、YC6液控单向阀， 正常工作时长期通电，用于伺服阀主油路的锁定功能，当出现锁定信号时YV1锁定。
5) YS射流管式电液伺服阀：CSDY1-60用于仪表室遥控操作的液压控制元件。
6) C伺服油缸：用于液压能转换成机械能，通过机械联杆传动，推动蝶阀作角位移转动。
7) YM1截止球阀：用于隔离油箱与油泵吸油通路，正常工作时打开，更换油泵时，关闭球阀。
8) YC4单向阀：用于隔离油箱与油泵泄油通路，更换油泵时，防止油箱油倒流。
9) YM2截止阀：用于更换过滤器滤芯用，在短时更换F2过滤器滤芯时，单向阀YC1防止蓄压器A油液倒流。
10) YM3截止阀（压力表开关）：用于接通或截止液压主油路与压力表G的压力油，更换压力表G。
11) YM4截止阀：用于蓄压器A1和A2的卸荷用，正常工作时为截止。
12) YM6手动换向阀：用于液动操作转向机械操作时，旁路伺服阀缸两路工作腔用。
13) YM8手动换向阀：用于就地手动换向操作，可将节流开关YM7微开，调整油缸C运行速度，正常工作时置于“停”。
14) YM7节流开关：用于节流调整手动换向阀YM8的油路，防止油缸C快速工作引起误动作，正常工作时将YM7打开。
15) YC1单向阀：用于防止蓄压器A1和A2液压油回流。
16) YC3 液控单向阀：用于主油路YS的控制阀，受电磁换向阀YV1控制，正常工作时导通。YV1失电，YC3、YC5、YC6截止。
17) YC5、YC6双液控单向阀（简称液压锁）：受电磁换向阀YV1控制，正常工作时导通。当系统发生自锁时，用于锁紧油缸C及隔开YS与伺服油缸C的油路。
18) YR 溢流阀：也称安全阀，当液压系统压力值超过9.5MPa时，旁路YR 开始溢流保护液压控制系统液压件。
19) G压力表：用于系统压力显示。
20) KP1压力变送器：把系统压力(0～9MPa)转换成相应的电压信号(0～5V)，用于显示和设定报警值。
21) KP2压力变送器：把备用蓄压器的压力（0～9MPa）转换成相应的电压信号(0～5V)，用于显示和设定报警值。
22) KP3压差继电器：当精滤器F2的压差高于0.45MPa时报警，应及时更换F2滤芯。
23) F1粗过滤器：用于系统油路的粗过滤，保护油泵，在油箱隔板上。
24) F2精过滤器：用于系统油路的精过滤，滤芯精度为3～5μm。
25) KY液位继电器：当油箱液位低于设定值时，综合报警器报警。
26) TG温度继电器：当油箱中工作油液温度达到设定值，综合报警器报警，显示流动液压油的温度。
27) Ｈ加热或冷却器：做为调节油箱的油温，保证系统油温在30～50℃之间运行，当油温低于20℃时，应及时加入适量的热水进行加热，当油温高于50℃时，应及时加入适量的冷却水进行冷却。
28) L液位计：作为油箱液位的显示。
29) F3，YC7预压式空气过滤器：用于空气过滤和油箱加油，单向阀分别作为调节油箱中气压的进出，防止异物进入油箱。
30）YV2三位四通电磁阀：用于控制自保液动阀的动作以及方向。
31）YV3液动阀：为控制系统自保提供大流量的压力油。
由液压系统原理图可知，由电机M驱动压力补偿变量泵P，提供液压能源,其中一路为安全阀油路， 油泵压力误动作超过9MPa时，溢流阀YR溢流卸压， 另一路进入液压系统主通道，压力油经过精滤器F2，使油液清洁度达NAS7级，经单向阀YC1 到蓄压器A1保存起来，另一部分液压油到备用蓄压器A2保存起来，作为手动换向阀YM8的液压能源用，此时部分液压油受电磁换向阀YV1控制，使液控单向阀YC3、YC5、YC6处于导通，当仪表室遥控操作时，阀YS受控制电流的极性与幅值变化，从而改变油液的流向和流量，达到控制伺报油缸C活塞杆和调节蝶阀位置的目的。
当出现输入信号，反馈信号和跟踪失调信号锁定时，电磁换向阀YV1失电，液控单向阀YC3、YC5、YC6使主油路截止，此时锁定油缸C，若将节流开关YM7微打开，手操YM8换向阀， 也可达到油缸的控制要求。
２、电气控制系统
从图3中可以看出安装在电气控制箱内有主放板JYF101-10-04-01-00,
综合放大板JYF101-01-04-02-02-00,电源板JYF101-01-04-03-00,显示板JYF101-01-01-02-10-00F和继电器板JYF101-01-05-02-01组成了BDY9-B电气控制系统中的核心部分──伺服放大器。
图3
电气控制箱内部布置图
关于电气控制箱的显示部分，各操作部位的开关，可参阅电气控制箱正视图。
1) 主放大器
主放大器是将来自主控室4～20mA 主令输入信号经隔离放大器I/V变换成0～10V的主控信号和来自于位移传感器输出0～5V变换成的0～10V反馈信号进行比较运算，其误差信号，被进一步的电压放大为0～5V去驱动电液射流管阀。
来自反馈电路的一路将0～10V信号V/I转换成4～20mA作为主控室的阀位指示。
来自反馈电路的另一路将0～10V经微分放大产生与机构运动速度成正比的速度控制信号送往功率放大器，通过这控制信号影响功率放大器的输出控制电流从而达到控制速度的目的（参阅图4主放大器方框图）。
图4
主放大器方框图
开关K1、K2可以完成正反比的切换。
2) 综合放大器板JYF101-01-04-02-00
综合放大器中信号消失、反馈消失、跟踪失调，这３项中任一项故障都会使继电器K1触点动作，控制电磁阀使液压锁自锁阀位保护现场。（其中系统压力低，动力电失电根据用户需要设置）信号消失是用来检测输入信号的，正常时输入信号为4～20mA，当输入信号断开或低于3.7mA时， 来自于主放板的检测信号小于零，输入到N1(A)比较器的正相端和反相端参考电压比较， 检测信号小于参考电压，比较器翻转，由原来输出高电平变为低电平，
经D1(A)反相器反相， 输出高电平驱动显示器上的红色发光二极管，同时比较器N1(A)输出给另一路到八位与非门D5输入端1为低电平，若D5其余输入端为高电平，这时输出端为高电平，V6三极管导通K1继电器吸合，使常闭触点断开，电磁阀断电，液压锁封闭油缸工作腔达到自锁的目的，当各检测信号正常，D5的输入端均为高电平输出端为低电平，K1继电器不工作。
反馈消失是用来检测反馈信号的，当反馈检测信号断路或小于零时，比较器发生翻转开驱动K1继电器，使机构自锁。
跟踪失调是用来检查整个执行机构的伺服系统工作状态，当执行机构的实际位置与输入主令信号所要求偏差超出规定的范围，而这个偏差在规定的时间内没有消除时被认为跟踪失调，这时机构就地自锁。
当来自于主放板R8电位器动点的跟踪失调的检测信号，（R8输出的大小决定跟踪失调的带宽）正常时检测信号近似等于零，N2(A)、N2比较器，分别接受负和正检测信号，只要输入端b4 的接到不论是负或正检测信号分别和N2(A)、N2比较器的参数电压比较，若超过触发值就会使比较器翻转，（上面已讲述过这里就从略）这时D3(A)输出端３由正常的低电平变为高电平，这时D4 555 时基电路，输入端2，通过电容C2接受一个负脉冲， 瞬间由高电平变为低电平，输出端3即刻由正常的低电平翻转为高电平，此时D3(D)输入端8为低电平D3(D)输入端9为高电平，输出端10仍为高电平，K1继电器不吸合，同时D4时基电路７端内部电路对地断路，这时＋5V通过电阻R65、R45对C1充电，一直充到接近D4电源电压的2/3电压值时，D4-6端触发，使D4输出端3由高电平翻转到低电平，7端自动对地闭合C1停止充电，迅速放电，这段充电的时间就是延时时间、时间长短可调节电位器R65，此时D3(D)输入端8为高电平，9为原来高电平不变，输出端6由高电平变为低电平，使K1继电器吸合， 从而达到延时自锁的目的。
系统压力低是用来检查执行机构的液压系统工作压力是否正常，当系统压力低于5.5MPa时，比较器翻转发出系统压力低，经D1( C)驱动发光二极管，经D5驱动K1继电器吸合实现自锁的目的。动力失电是用来检查执行机构油泵电机供电状态，当三相电源失电时a10闭合，经D5驱动K1继电器吸合实现自锁目的， 同时驱动红发光二极管。
自锁时由K1继电器向仪表室提供的一对常开触点闭合。
综合报警是用来检查液压系统中各种物理量偏离正常允许极限值的报警电路，电路比较简单，通过接点式温度计，压差继电器，液位继电器来实现油温高、压差大，液位低，蓄压器压力低和系统压力低，最后通过D6八与非门来实现驱动K2继电器，向仪表室提供一对常开触点，同时向现场提供灯光报警。（根据用户需要可取消系统压力低，蓄压器压力低）。
3) 电源板
电源板采用了性能良好FW137、FW117三端可调稳压块，为伺服放大器提供各种电源，＋15V，－15V供运算放大器用，＋5V供逻辑电路显示器电路用，＋10V供位移传感器，＋24V供电磁阀用，另压力传感器电源也为＋15V。
4) 显示板
显示各种控制参数通过系统测量选择开关，可以显示以下内容。
(1)输入信号0～100%
(2)阀位信号0～100％
(3)误差信号±10V
(4)射流管阀信号0~±5V
(5)系统压力0～9MPa
(6)备用蓄压器压力0～9MPa
(7) 电源＋5V
(8) 电源＋10V
(9) 电源＋15V
(10)电源－15V
显示各种红灯闪光报警内容：
(1)输入消失
(2)反馈消失
(3)跟踪失调 (4)系统压力低
(5)动力失电
(6)液位低 (7)蓄压器压力低
(8)油温高
(9)压差大
另YV1电磁阀得电指示（黄灯）
5) 继电器板
是完成系统各种操作功能的切换电路，内容如下：
(1) “仪表室”“现场锁定”“现场调试”切换；
(2) 自保电路的切换；
(3) 工作状态指示（有源触点）；
内容包括“现场操作指示”“仪表室操作指示”“自保投入指示”。
(4)
提供24V电源。
6) 母线板
是用于伺服放大器各电路板之间电路连接，印制板化使伺服放大器工作更可靠，同时设置了35个测试点，供故障分析用。
7) 仪表室遥控操作原理
参阅JYF101－00DL图3，KB置“仪表室”继电器板K2工作，YV1电磁阀工作使液压锁油路打开，当电气控制系统输入端接受仪表室4～20mA的输入信号，经主放板隔离放大I/V变换器转换成0～10V主控信号，经继电器板K1、K3 常闭触点， 输入到主放板比较放大器N1(A)反相端另一路，由LM位移传感器，输出0～5V经跟随器N1(C)，反相器N2(A)电压放大器N2，其中R40作为阀位调零，R44作阀位量程调节，通过K2开关，送至比较放大器同相端，经比较运算输出误差信号，经N1电压放大，经三极管V10，V11 功率放大驱动射流管阀控制线组，使射流管阀的阀芯按误差电压信号的幅度和极性作相应的移位。从而改变了高压油的流量和流向，推动伺服油缸的活塞，以相应的速度和方向移动，通过机械联杆传动,改变蝶阀阀位,然后通过位移传感器把阀位位置转换成电压信号，经N2(A) 、N2、N2(C)，开关K2送回比较放大器N1(A) 正相端和主控信号比较，直到位移传感器的相应信号和主控信号幅值相等，经比较放大器比较运算使其误差电压信号为零，使射流管阀的阀芯回到中位，从而切断油路，伺服油缸活塞停在某一位置，也就是停在主令信号所相应的位置上。
8) 现场调试操作原理
KB置现场调试操作，继电器板K1、K2继电器同时工作，K2继电器接通电磁阀打开液压锁油路，K1继电器触点切断仪表室的主控信号，接通R位置控制器电位器动点，将位置控制器信号， 直接连到N1(A)比较放大器上，其余过程和仪表室遥控相同。
9) 仪表室自保运行原理
不论系统自动控制处于何种操作状态（包括自锁状态）自保优先，当仪表室拨动自保开关KL2，使K3继电器工作，接通YV2三位四通电磁阀，控制YV3液动阀提供大流量的压力油，使蝶阀快速全关或全开。
10) 仪表室点动操作
当系统自锁时，待查明原因排除故障后，可操作KL1使5K2动作YV1 电磁阀得电，系统即刻解锁。
六、隔爆装置
BDY9-BⅡ电液控制机构的隔爆装置，防爆类型为隔爆型“d”，隔爆结构符合GB3836.2-2000的有关规定， 其防爆原理是通过使用具有足够机械强度的隔爆壳体及盖等零件之间符合规定参数的隔爆间隙长度螺纹隔爆结构，将壳体内可发生的爆炸限制在内部，而不至于引起周围环境产品爆炸事故，同时通过限制外壳的最高表面温度（T4 150℃）来防止环境中爆炸性气休混合物的自然。
以上装置的引入线和引出线，电缆通过密封圈压紧螺母后构成耐压密封结构，装置隔爆外壳上及接线盒内均设置了接地螺栓用来防止因漏电事故产生火花，外壳上的警告牌上注有“断电后开盖”的字样，告诫人们由于修理而需要开盖时，首先要切断电源，然后再开盖，防止因不小心碰到内部带电部件引起火花造成爆炸事故。
隔爆装置有隔爆型电控箱（JYF101-01-04-00），隔爆型液压油路板（JYF101-01-03-00），执行机构隔爆接线盒（JYF101-02 -12-00）和油箱液位油温防爆盒（JYF101-01-01-05-00）。
１、隔爆型电控箱
箱内装有抽屉式的电器组件和变压器组件，前者在上层，后者在下层。电器组件包括主放板、综合放大板，电源板，继电器板，显示板，组成了伺服放大器，是电气控制系统的核心部分。变压器组件装有二只变压器，一块接线端子板及熔断器。控制箱的正面三个功能开关及显示窗口，是实现人机交流的重要场所。箱内各电气组件之间的电气连接，选用了连接器（插头座）可靠连接。
２、隔爆液压油路板箱内装置了射流管阀，电磁阀，压力变送器，压差继电器等，其中射流管阀是电液位置控制系统中担负着电液变换的关键液压元件，它能接受仪表室送来的毫安级的变化电流，转换成具有强大驱动力（吨级）的压力油通过伺服油缸活塞杆传递到蝶阀。其他的液压元件能完成自锁及综合报警功能。
３、执行机构隔爆接线盒
它是由隔爆管及隔爆接线盒组成，管内装有位移传感器是电气控制系统中的重要反馈元件。
４、液位、油温防爆盒
它是由隔爆接线盒及液位计、油温计等报警液压元件组成。
七、系统调校
BDY9-BⅡ电液自动控制执行机构，在制造厂内已作了出厂全面性能试验，用户将该机构与阀杆联接后需作以下调校。
1、执行机构的运动方向调校：
1) 将操作部件选择开关 KB 置“锁定”， 参照液压原理图，打开YM1、YM2、YM3截止阀，关闭YM4截止阀。
2) YM6 手动阀置液动， 启动油泵电机M 使系统压力升至9MPa。
3) 将手动阀YM8 分别置“阀开”或“阀关”观察油缸活塞杆运动方向应和标牌上注明方向一致，否则Pa、Pb油管对换。
２、电气控制箱基本参数调校
1) KB操作选择功能开关置锁定；
2) SB参数测量选择开关分别置检测5V、10V、15V和-15V，否则分别调校电源板R1、R2、R3、R4；
3) SB参数测量选择开关分别置检测系统压力9MPa 和蓄压器压力9MPa，否则分别调校R61、R62（按压力表G，指示值标定）；
4) SB参数测量选择开关置检测输入信号随仪表室信号变化；
5) KB置锁定，操动YM8分别置“开”和“关”。
观察显示器阀位从0变化到100％。
３、输入信号调校：
1) 停泵，KB置“仪表室”，SB置1；
2) 仪表室送入执行机构4mA；
3) 调R3（主放板）使显示器指示为零；
4) 仪表室送入执行机构20mA；
5) 调R1（主放板）使显示器指示为100％。
４、阀位零位和实际行程调校
1) 按1.1，1.2步骤启动油源；
2) KB置仪表室，SB分别置1.2；
3) 输入4mA时活塞杆上指针移动应停留在标尺的零位上， 否则调主放板R40；
4) 输入20mA时活塞杆上指针移动应在标尺的实际行程上，否则调主放板R44。
５、阀位输出调校
1) 使活塞杆上的指针停留在标尺的零位上；
2) 阀位输出应为4mA，否则调主放板R75；
3) 使活塞杆上的指针停留在标尺的用户最大工作行程上；
4) 阀位输出应为20mA否则调主放板R65；
八、系统操作
参见液压系统原理图，BDY9-BⅡ具有四种操作功能和现场调试功能，现分别叙述如下：
１、仪表室遥控操作
(1) 在现场控制柜内，将油箱出口截止球阀YM1打开，YM2 和YM3截止阀打开，油缸C卸油回油箱手动阀YM6置液动。
(2) 将截止阀YM4关闭
(3) 将节流开关YM7打开。
(4) 将手动换向阀YM8置于“停”。
(5) 启动电机M，泵压力出厂时已调好，用户在使用过程中发现压力偏低偏高后，可调整油泵的压力调节螺钉。
(6) 将\"操作部位选择\"开关设置在\"仪表室\"接通仪表电源开关。
(7) 在仪表室里，BDY9-BⅡ电液控制机构可按控制要求进行室内遥控操作。
此操作作为主要操作方式。
２、现场调试操作
(1) 按上述仪表室遥控操作步骤1（1）～1（5）。
(2) 将“操作部位选择”开关旋至“调试”位置。
(3) 调校人员可通过“位置控制器”调校伺服油缸。
此操作为检修期间现场调校用，正常工作期间，不能采用此方法。
３、现场液压手动操作
(1) 按上述1（1）～（5）步骤操作。
(2) 将节流开关YM7打开（微开）。
(3) 在现场控制柜内电控箱上的
\"操作部位选择 \"开关旋至 \" 锁定\"。
(4) 操作手动换向阀YM8置于\"阀开\"或\"阀关\",实现液压手动操作。
此操作在检修过程中使用，确定PA、PB位置及检查油缸性能。
４、现场机械手轮操作
这种操作方式主要用来排除液压系统和电器系统故障时，使用的一种应急操作方式。
(1) 将油泵电机M断电，将手动换向阀YM8置于“停”。
(2) 将手操阀YM6置于手动。
(3) 将手轮转动，迅速把离合器手柄置于“手动”。
(4) 手摇手轮驱动机构,操纵滑块,使调节蝶阀控制在所需要位置上。
九、系统安装与维护
１、系统的安装
(1) 拆包装、开箱、根据装箱单，全面检查机构，备件和技术料是否齐全，确认机构在运输过程中无机械损伤和漏缺零部件，铭牌标志应符合订货要求。
(2) 起吊电液控制机构控制柜时，倾斜度≯10°，以免油箱中的液压油漏出。
(3) 控制柜与执行机构之间的距离应＜10m，同时尽量避免高温烘烤，必要时可采取隔热措施。
(4) 控制柜与执行机构的液压管路连接， 应采用不锈钢管（φ24×3和φ12×2）连接，安装前，不锈钢管必须经过严格酸洗， 如不立即连接时，则需要装保护套，严禁脏物、灰尘进入油路。
(5) 控制柜内油箱设有盘管式热交换器，起冷却或加热用， 同一进出口应连接冷却水（水温10～20℃，流量10L/min ）和加热水（水温70～90℃，0.4MPa）或蒸汽，通过分别设置手动截止阀，用于冷却或加热调整。
(6) 电机电源线与电气控制线禁止布置在同一导管， 连接导管尽量离开高温设备，严格按JYF101-00JL对号接线。
(7) 控制柜与执行机构之间液压管路和接线导管均须采用防震夹子固定，软管部分可采用捆扎。
２、系统维护
(1) 操作人员应按下面日检要求定期检查设备运行情况， 观察设备运行是否正常，作好记录并及时处理。
检查系统压力G、KP1、KP2及液压系统泄漏情况；
检查液位高低及油液温度；
检查阀位显示，输入显示及偏差显示是否一致；
按设备运行检查卡记录存在问题，并及时处理。
(2) 油温调整
如果油温低于20℃应关闭冷却水截止阀，适当打开热水截止阀，控制油温在正常范围30～46℃，如果油温升至50℃，就关闭热水截止阀，或者适当打开冷却水截止阀，调至油温至正常范围，一般短期内温度变化不大，只有在气候或季节变化时，应注意油温，并注意下列事项：
夏季应使用冷水冷却，冬季应使用热水或蒸汽加热；
在冬季前，应放尽冷却管内余水；
保证液压系统油温在30～46℃之间运行。
(3) 液压油补充
在油箱低液位报警时，应及时补油，以免造成油泵吸空，补油应按下列要求进行；
补充的油液型号、规格与原来的工作油液相同;
合格的液压油经过10μm的过滤器进行过滤，并从油箱的空气过滤器入口或从注油嘴注入，严禁将油桶的新油直接注入油箱。
(4) 运行一个操作周期需要更换下列元器件。
为了确保本机构可靠连续运行，每年检修中须更换下列元件；
精滤器的滤芯；
电液伺服阀；
密封件；
蓄压器重新充氮气，用专用工具将蓄压器充氮气4.5～5MPa。
化验工作油液的清洁度，若低开NAS1638-8级，则需清洗油箱，过滤加油，并在系统中串油来保证。
(5) 液压泵的更换
拆卸旧油泵步骤如下：
关闭截止球阀YM1；
分别把泵吸油口、出油口、泄油口三接头体拆下；
将油泵从电机联接法兰拆下；
当把旧泵拆下，换装新油泵步骤如下：
应将同类液压油充满油泵泄油口；
将新泵安装于电机联接法兰上；
按液压系统管路图，分别装配上吸油口、出油口、泄油口三接头体和联接管；
打开YM1截止球阀；
启动泵电机运行。
图5－1
电控箱正视图（防爆等级为dⅡBT4）
图5－2
电控箱正视图（防爆等级为dⅡCT4）
页:
[1]